Autore:
Luca Cereda

VISTA DA DENTRO A Ginevra l’abbiamo ammirata per la prima volta, scrutandone le curve centimetro per centimetro. Ora  si tratta di esplorare il dietro le quinte: dove nasce l’Alfa Romeo 4C. Un’occasione imperdibile, la visita all’impianto Maserati di Modena, per mettere la sportiva del Biscione ai raggi x. Scoprirne contenuti tecnologici inediti in attesa di poterla finalmente guidare.

SOGNO POSSIBILE Design mozzafiato, dimensioni compatte, trazione posteriore e il dna Alfa che trasuda da ogni singolo bullone: ad alcuni è bastato questo per innamorarsi dell’Alfa Romeo 4C, se è vero che il lotto delle Launch Edition (500 pezzi) è andato esaurito in un baleno, e la richiesta  - dicono in Fiat – è stata addirittura doppia. Ma c’è anche la consapevolezza di portarsi a casa, a un prezzo non inarrivabile (60.000 euro), un’auto con caratteristiche da piccola supercar. Lo testimonia innanzitutto il rapporto peso/potenza della 4C, limitato a 3,85 kg/cv. Ottenuto come? Scegliendo la strada più impervia…

CARBON-DIETA Si sarebbe potuto puntare sulla cavalleria del motore 1.750, che si ferma a 240 cv: non pochi in assoluto ma nemmeno molti per una supercar. E invece quelli del Biscione hanno preferito lavorare sulla riduzione dei pesi, una scelta di campo netta che ha influenzato la scelta dei materiali, le soluzioni progettuali e i processi costruttivi. Insieme al motore con basamento in alluminio, che pesa 24 kg in meno, il primo, fondamentale segreto della dieta della 4C sta nel carbonio, utilizzato in una percentuale del 10%  e decisivo per il raggiungimento di un peso a secco di soli 895 kg.

TUTTO D’UN PEZZO Realizzata proprio in carbonio, l’intera monoscocca pesa in tutto 65 kg. Ma non si limita alla leggerezza, la sua missione; la fibra di carbonio pre-preg, di derivazione F1, è in grado di garantire elevate proprietà meccaniche contenendo però la massa volumetrica. Puntando invece su un processo di polimerizzazione in autoclave, Alfa è riuscita a produrre in un unico processo strutture che di norma nascono da più componenti. Un esempio su tutti è il montante porta: sulla 4C è un oggetto unico, parte integrata della struttura portante, mentre quello standard in acciaio è composto da circa sei pezzi uniti tra loro e uniti alla scocca in diverse fasi della produzione.

FRENI LIGHT Per capire come i progettisti Alfa abbiano lavorato di fino per limare fino all’ultimo i chili della 4C, prendete poi la sezione dei tralicci dei telaietti anteriore e posteriore: questi, anziché la classica sezione rettangolare ne presentano una più elaborata, che toglie peso e aumenta la robustezza. E persino i freni fanno la loro parte nella missione dietetica; optando infatti per una soluzione di tipo ibrido, con campana in alluminio e corona in ghisa, il risparmio è di due chilogrammi per disco.

SMC Per lo stesso motivo merita una menzione la carrozzeria in SMC (Sheet Moduling Compound), un composito a bassa densità (solo 1,5 g/cm³ contro, per esempio, i 7,8 g/cm³ dell’acciaio o i 2,7 g/cm³ dell’alluminio) e alta resistenza, capace di ridurre il peso del 20% rispetto alla tradizionale lamiera in acciaio. Il medesimo risultato, in termini percentuali, è garantito anche dal PUR-RIM (poliuretano iniettato) usato al posto dell’acciaio per costruire parafanghi e paraurti. Per chiudere infine con il parabrezza dell’Alfa Romeo 4C, spesso soltanto 4 millimetri, che risulta del 15% più leggero dello standard.


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